каустический магнезит

Ответ от M@N[гуру]
Каустический магнезит
- или доломит называют продукты, получаемые обжигом соответственно природного магнезита (MgCO3) или доломита (CaCO3-MgCO3) с последующим измельчением их в порошок. В результате обжига магнезита при температуре 800—850 С углекислый магний разлагается с образованием каустического магнезита по обратимой реакции При обжиге доломита в интервале температур 650—750° С углекислый кальций не разлагается и, не обладая вяжущими свойствами, снижает активность получаемого каустического доломита.
Каустический магнезит – быстро твердеющее вяжущее. Начало схватывания не ранее, чем через 20 минут, а конец – не позднее, чем через 6 ч. от начала затворения. Объёмная масса каустического магнезита в рыхло насыпном состоянии составляет 700-850 кг/м3.
Каустический магнезит является вяжущим веществом. Применяется при производстве магнезиальных полов
Магнезиальные вяжущие вещества обладают отличительной особенностью хорошо сцепляться с органическими материалами — древесными стружками, опилками, древесной шерстью и в то же время предохранять их от загнивания. Находясь продолжительное время под действием влажного воздуха, эти вяжущие вещества в значительной степени теряют свою активность.
Производство магнезиальных вяжущих заключается в предварительном измельчении сырья, обжиге и помоле.
Дробление производится до кусков различных размеров, что зависит от конструкции печей: для шахтных печей средний размер кусков обычно составляет 50-60 мм, а при обжиге во вращающихся – 10-15 мм.
Диссоциация магнезита и доломита является процессом эндотермическим. На разложение 1 кг магнезита расходуется 1440 кДж теплоты, а для полной диссоциации доломита немного больше.
Для обжига магнезита применяют либо шахтные печи с выносными топками, либо вращающиеся печи. В шахтных печах поддерживается температура 700-800, а во вращающихся – 900-1000°С. Более высокая температура обжига во вращающихся печах объясняется тем, что длительность пребывания материала в них значительно меньше. Производительность шахтных печей обычно составляет 20-30 т/сут. при расходе топлива – 10-15% от массы готового продукта. Производительность вращающихся печей – 50-120 т/сут. при расходе топлива в 20-30%.
Если обжиг осуществлялся в шахтной печи, то перед помолом производится дробление в шаровых мельницах. Тонкость помола каустического магнезита должна быть такой, чтобы остаток на сите № 02 не превышал 5%, а на сите № 008 – 25%. Для предотвращения гидратации Магнезит упаковывается в металлические барабаны.
Каустический магнезит делится на 4 марки (по ГОСТу): ПМК-88, ПМК-87, ПМК-83, ПМК-75. Содержанием МgO у каждой из них соответственно не менее 88, 87, 83 и 75%. ПМК-88 применяется для специальных целей. ПМК-87 и ПМК-83 предназначается для химической, энергетической и стекольной промышленности. ПМК-75 можно использовать в качестве вяжущего.
Производства каустического доломита практически не отличается от производства каустического магнезита. Из доломита можно получить материалы различного состава и назначения в зависимости от температуры обжига: при температуре ~750°С – каустический доломит (состоит из MgO и CaCO3), при 800-850°С – доломитовый цемент (MgO, CaO, и CaCO3), при 900-1000°С – доломитовую известь (MgO и СaO), а при 1400-1500°С – металлургический доломит, который обжигается до спекания.
Для получения каустического доломита обжиг производится таким оборазом, чтобы продукт содержал возможно больше MgO и минимальное количество CaO. Плотность каустического доломита должна находиться в пределах 2,78-2,85 г/см3.